آنالیز تخصصی فروسیلیس | بالاترین خلوص ایران

فروسیلیس یک ترکیب آلیاژی از آهن و سیلیسیم است که میزان سیلیس در آن می‌تواند از 15 تا 90 درصد متغیر باشد.

رایج‌ترین انواع فروسیلیس دارای 65٪، 75٪ و 90٪ سیلیس هستند.

این ترکیب معمولاً در کوره‌های قوس الکتریکی تولید می‌شود و به عنوان یک عامل اکسیژن‌زدا و جوانه‌زا در صنعت فولاد به کار می‌رود.

فروسیلیس یکی از مهم‌ترین فروآلیاژهای مورد استفاده در صنایع ریخته‌ گری و فولادسازی است که نقش کلیدی در بهبود خواص مکانیکی و متالورژیکی محصولات نهایی دارد.

این ماده به عنوان منبع تأمین سیلیسیم و همچنین یک اکسیژن‌زدا در فرایندهای فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در ادامه، به بررسی ترکیبات شیمیایی، آنالیز تخصصی، قیمت و عوامل مؤثر بر کیفیت فروسیلیس پرداخته خواهد شد.

✔ فولادسازی: به‌عنوان اکسیژن‌زدا در فرآیند ذوب فولادهای ساده، کم آلیاژی و پر آلیاژی استفاده می‌شود.

✔ ریخته‌گری: در تولید چدن‌های خاکستری و داکتیل، به‌عنوان تأمین‌کننده سیلیسیم و بهبود ساختار دانه‌بندی استفاده می‌شود.

✔ ساخت آلیاژهای خاص: در تولید فولادهای زنگ‌نزن، نسوز و الکتریکی که در ساخت قطعات موتوری و هسته‌های مغناطیسی کاربرد دارند.

✔ صنایع جوشکاری: در ساخت الکترودهای جوشکاری و الکترودهای گرافیتی به‌عنوان یکی از مواد اصلی به کار گرفته می‌شود.

ترکیبات شیمیایی فروسیلیس بسته به نوع کاربرد آن در صنایع مختلف، درصدهای متغیری از عناصر را در بر دارد.

جدول زیر آنالیز شیمیایی معمول فروسیلیس را نشان می‌دهد:

✔ سیلیسیم: عنصر اصلی تشکیل‌دهنده فروسیلیس که خواص مکانیکی و مغناطیسی را در فولاد و چدن بهبود می‌بخشد.
✔ آلومینیوم: به‌عنوان عامل کنترل‌کننده میزان ناخالصی‌ها عمل می‌کند و کیفیت نهایی را افزایش می‌دهد.
✔ کربن، گوگرد و فسفر: مقادیر کم این عناصر در فروسیلیس، تأثیر زیادی در خلوص محصول نهایی و بهبود خواص آن دارند.

🔹 افزایش سختی و استحکام فولاد
🔹 کاهش میزان اکسیژن در فرآیند ذوب و ریخته‌گری
🔹 افزایش مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون
🔹 بهبود ویژگی‌های الکتریکی و مغناطیسی فولادهای خاص
🔹 تولید چدن‌های با دانه‌بندی مناسب و افزایش استحکام مکانیکی

فرآیند تولید فروسیلیس در شرکت آلیاژ گستر هامون شامل ۹ مرحله کلیدی است که به طور دقیق و منظم اجرا می‌شوند.

این مراحل عبارت‌اند از: تولید، فروش، مدیریت منابع انسانی، انبارش و حمل‌ونقل، بهبود مستمر، تدارکات، نگهداری و تعمیرات، برنامه‌ریزی و کنترل تولید، و کنترل کیفیت.

مواد اولیه مورد استفاده در این فرآیند شامل سنگ کوارتز، اکسید آهن، کک متالورژی و زغال‌سنگ است که همگی از معادن و تولیدکنندگان داخلی تأمین می‌شوند.

پس از ورود به کارخانه، این مواد تحت بازرسی اولیه قرار گرفته و پس از تأیید کیفیت، در انبارهای مخصوص ذخیره می‌شوند.

سپس، نمونه‌گیری و آزمایش‌های کنترل کیفیت بر روی آن‌ها انجام‌شده و در صورت تأیید، برای ارسال به ساختمان کوره در سیلوهای روزانه نگهداری می‌شوند.

مواد اولیه پس از تأیید کیفی، توسط سیستم‌های PLC پیشرفته به‌طور دقیق توزین و ترکیب می‌شوند.

این ترکیب از طریق نوارهای نقاله و سیستم‌های مکانیزه به سمت لوله‌های شارژ کوره هدایت می‌شود.

تأمین برق مصرفی کارخانه، شامل سیستم‌های جانبی نظیر آب‌گرد، تصفیه آب، غبارگیر و سیستم خردایش، از طریق پست برق اختصاصی انجام می‌شود که مطابق با استانداردهای جهانی طراحی و احداث شده است.

عملیات راهبری و کنترل کوره به‌صورت پیوسته و دقیق توسط تیمی از مهندسین و کارشناسان مجرب، با استفاده از سیستم‌های کنترلی پیشرفته انجام می‌شود.

این سیستم‌ها به‌طور مداوم پارامترهای کوره را پایش کرده و دستورات لازم را به سایر واحدهای عملیاتی مخابره می‌کنند.

در حین فرآیند تولید، بر اثر قوس الکتریکی با دمای حدود ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد، واکنش‌های احیایی بین اکسید آهن و اکسید سیلیسیم رخ داده و منجر به تولید مذاب فروسیلیسیم می‌شود.

این مذاب که دمایی در حدود ۱۳۵۰ درجه سانتی‌گراد دارد، از دهانه کوره خارج شده و پس از انجام فرآیند ذوب‌گیری در پاتیل، توسط جرثقیل سقفی به بسترهای ریخته‌گری منتقل می‌شود.

در حین فرآیند تولید، بر اثر قوس الکتریکی با دمای حدود ۳۰۰۰ درجه سانتی‌گراد، واکنش‌های احیایی بین اکسید آهن و اکسید سیلیسیم رخ داده و منجر به تولید مذاب فروسیلیسیم می‌شود.

این مذاب که دمایی در حدود ۱۳۵۰ درجه سانتی‌گراد دارد، از دهانه کوره خارج شده و پس از انجام فرآیند ذوب‌گیری در پاتیل، توسط جرثقیل سقفی به بسترهای ریخته‌گری منتقل می‌شود.

شرکت آلیاژ گستر هامون، به‌منظور پایش مستمر پارامترهای کیفی، یک واحد کنترل کیفیت و آزمایشگاه پیشرفته راه‌اندازی کرده است.

تمامی آزمایش‌های مرتبط با مواد اولیه (سنگ سیلیس، مواد کربنی و اکسید آهن) و آنالیز محصولات نهایی در داخل شرکت انجام می‌شود. همچنین، این مجموعه با مراکز تحقیقاتی و دانشگاهی معتبر همکاری کرده و دانش فنی خود را با آن‌ها تبادل می‌کند.

این فرآیند جامع و دقیق، تضمین‌کننده تولید محصولی باکیفیت و استانداردهای بین‌المللی است که علاوه بر تأمین نیاز داخلی، قابلیت صادرات به بازارهای جهانی را نیز دارد.

فروسیلیس یکی از آلیاژهای مهم صنعتی است که از ترکیب سیلیسیم و آهن در کوره‌های قوس الکتریکی تولید می‌شود.

این ماده به دلیل خواص منحصر‌به‌فرد خود در صنایع فولاد، ریخته‌گری، متالورژی و جوشکاری کاربرد گسترده‌ای دارد.

میزان سیلیسیم موجود در ترکیب فروسیلیس بین 10 تا 90 درصد متغیر است و مابقی ترکیبات آن شامل آهن و مقادیر کمی از عناصر نظیر کربن، فسفر، آلومینیوم، کروم و منگنز است.

برای خرید فروسیلیس، آگاهی از مشخصات فنی و میزان خلوص این آلیاژ ضروری است. خلوص بالا در فروسیلیس

موجب بهبود عملکرد آن در فرآیندهای صنعتی می‌شود. امروزه با پیشرفت فناوری و استفاده از تجهیزات مدرن در تولید، کیفیت این آلیاژ افزایش چشمگیری یافته است.

انتخاب فروسیلیس مناسب بر اساس نیاز صنعتی، نقش مهمی در بهبود کیفیت محصولات نهایی دارد.

قیمت فروسیلیس تحت تأثیر عوامل مختلفی از جمله:

✅ نوع و کیفیت مواد اولیه مانند قراضه آهن، کربن و سیلیس
✅ فرآیند تولید و استفاده از فناوری‌های پیشرفته
✅ دانه‌بندی و خلوص آلیاژ
✅ شرایط بازار جهانی و نوسانات قیمت مواد اولیه

فروسیلیس یکی از مهم‌ترین مواد آلیاژی در صنایع فولاد و ریخته‌گری است که به بهبود کیفیت محصولات کمک می‌کند

. آنالیز دقیق ترکیب شیمیایی، قیمت‌گذاری مناسب و انتخاب تولیدکنندگان معتبر، از عوامل کلیدی در خرید این ماده صنعتی هستند.

با توجه به رشد تقاضای جهانی برای فروسیلیس، تولیدکنندگان ایرانی می‌توانند با افزایش کیفیت و رعایت استانداردهای بین‌المللی، جایگاه خود را در بازارهای جهانی تثبیت کنند.